El proveedor español de servicios de impresión 3D Dynamical 3D, empresa emancipada de CEEIARAGON, recientemente trabajó en colaboración con Técnicas Radio Físicas (TRF), una firma de consultoría de física médica, para diseñar y producir sensores de radiactividad. El desarrollo fue habilitado por la tecnología de fabricación digital de Carbon.
Dynamical 3D comenzó su actividad comercializadora en el vivero de empresas innovadoras y tecnológicas CEEIARAGON en el año 2016, trasladando su actividad un año más tarde debido a su rápido crecimiento.
Con sede en España, TRF se especializa en el diseño e implementación de proyectos de física médica en los sectores de la salud y la ciencia. Parte del trabajo de la compañía implica la fabricación de equipos para laboratorios que manejan materiales radiactivos, también conocidos como laboratorios «calientes». Específicamente, la compañía produce piezas utilizadas en aplicaciones de medicina nuclear, así como para sistemas de tanques de desintegración para el manejo de desechos radiactivos líquidos y proyectos de ciclotrón que apoyan la producción de radiofármacos y radiotrazadores.
Uno de los proyectos de TRF se centró en la producción de un sensor de radiactividad, que podría lanzarse rápidamente al mercado y producirse en bajos volúmenes. Para acelerar el tiempo de desarrollo de la pieza y producir la pieza de forma flexible y económica, la empresa española recurrió a Dynamical 3D por su experiencia en la fabricación aditiva.
Como miembro de Certified Carbon Production Network, Dynamical 3D demostró cómo el proceso de síntesis de luz digital (DLS) de Carbon era adecuado para el desarrollo del sensor de radiactividad de TRF. La plataforma de impresión 3D flexible permitió a los socios iterar varios diseños para la sonda y realizar rápidamente las modificaciones de diseño necesarias, sin costo adicional. Una parte crítica del proyecto fue encontrar los materiales correctos.
El sensor de radiactividad tenía que estar hecho de un material resistente que no solo fuera resistente a las sustancias radiactivas, sino que también cumpliera con estándares similares a los del sector automotriz.
Finalmente, los socios eligieron trabajar con el material EPX 82 de Carbon, una resina de alta resistencia con durabilidad a largo plazo y propiedades comparables a los termoplásticos rellenos de vidrio. Al aprovechar la impresión 3D en la etapa de desarrollo del producto, en lugar del moldeo por inyección más tradicional, TRF pudo desarrollar el sensor de radiactividad en un corto período de tiempo y experimentó ahorros significativos en los costos.
Según Carbon, la compañía española ahorró alrededor del 70% al usar su tecnología para producir los sensores en lugar de moldeo por inyección. En esta etapa, Dynamical 3D ya ha producido 50 conjuntos impresos en 3D para TRF y se está preparando para ampliar la producción para satisfacer la demanda.
